泰國森麒麟工廠具備年產1200萬條高性能半鋼子午線輪胎的生產能力，這是世界輪胎行業自動化、信息化和智能化程度最高的生產線，整個生產線用工僅470多人。

依托MAXAGV倉儲管理系統行業領先優勢，井源機電承接森麒麟輪胎泰國工廠AGV運輸項目——這座輪胎行業最先進的現代化工廠的自動化物流規劃建設，提供了煉膠、部品、成型工藝間自動化物流，以及硫化車間模具的自動搬運、存儲、管理。森麒麟匠心獨運的廠房布局和設備置放方案保證了土地的節約化利用、綠色生產及產能最大化。

項目創新性

該項目采用MAX調度管理系統，實現JIT（Just In Time）作業，結合MES實現數字化排產；AGV智能作業，實現嚴格的先入先出管理，質量可追溯；MAX調度管理系統內置WCS系統，數字化倉庫管理，7×24作業，零安全事故、零出錯率、零損失；利用現有空間規劃，物流叉車運行區域AGV都可以。

項目回報率與客戶價值體現

泰國森麒麟工廠具備年產1200萬條高性能半鋼子午線輪胎的生產能力，這是世界輪胎行業自動化、信息化和智能化程度最高的生產線，整個生產線用工僅470多人；先進的物流系統，實現了各生產環節的無縫即時對接。采用數字化倉庫管理，7×24作業，零安全事故、零出錯率、零損失； 降低運營成本，投資回收期3-4年。

從設備的自動化運轉，以大數據為核心的信息化支撐，生產全線的智能化管理，適應不同工位的個性化需求，構建出了森麒麟獨具特色的輪胎4.0智慧工廠，將自動化、智能化、信息化的融合發揮到極致，塑造了一個輪胎工業4.0的傳奇。

項目所用技術或產品特色

該項目所用技術基本包括以下幾點：

（1）密煉機上料端采用鏈條輸送線實現膠片的自動緩存和輸送，空托盤自動輸出；壓延壓出上料端采用鏈條輸送線實現膠片的自動緩存和輸送，空托盤自動輸出；

（2）空托盤由AGV自動疊盤到一定數量后送入倉庫區存儲；

（3）倉儲區域采用平面倉儲方式，大幅降低倉儲成本；

（4）AGV系統自帶WCS系統，嚴格實現膠片的先入先出管理；

（5）密煉機下料端用AGV自動上空托盤；

（6）AGV自動將滿臺車送入存儲區，并將空臺車從存儲區送至機臺預備位

在輪胎行業，井源機電除與森麒麟的合作開創了國內首個半鋼輪胎從密煉至成型物流AGV成功應用的案例外，還為萬力集團提供國內首個全鋼輪胎工廠AGV智能物流系統，為華誼輪胎泰國工廠提供AGV智能物流系統，可以說在輪胎行業半鋼、全鋼工廠，國內國外都有運用案例。

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